INTRODUCCIÓN
Las áreas de aprovisionamiento y producción comprenden las actividades de
almacenamiento de las materias primas y su transformación en productos terminados.
Son áreas tecnológicas en las que la economía de empresa aporta criterios de gestión
que conducen a mejorar la rentabilidad económica y financiera.
Las modernas técnicas de gestión de stocks, aplicadas en las grandes empresas, tienden
a sustituir los tradicionales stocks por un suministro continuo de elementos que
llegan, del proveedor, justo en el momento en que la cadena de montaje los precisa (Just
In Time).
La reducción de los costes de almacenamiento, de producción y el incremento de la
productividad son objetivos fundamentales para la empresa.
La calidad se ha convertido no sólo en un motivo de diferenciación del producto en unos
mercados cada vez más competitivos, sino en un modelo de gestión empresarial que
busca aplicar el concepto de calidad total a todas las áreas de la empresa, buscando
con ello satisfacer al máximo las necesidades de los clientes.
CONTENIDOS
1. El aprovisionamiento. Los costes de inventario.
2. Métodos de valoración de inventarios.
2.1 El método ABC.
2.2 El método JUST IN TIME
2.3 El método de Wilson o de Pedido óptimo
3. La producción. Los costes de producción.
4. Tipos de procesos productivos.
5. Periodo medio de maduración.
6. El umbral de rentabilidad.
7. Productividad. Índice y tasa de productividad.
8. Decisiones de producir o comprar.
9. Gestión y planificación de la producción
9. La calidad.
1. EL APROVISIONAMIENTO. LOS COSTES DE INVENTARIO.
La función de aprovisionamiento está compuesta por aquellas actividades que se
ocupan de seleccionar, adquirir y almacenar las materias primas necesarias en el
proceso productivo, y del almacenamiento de los productos fabricados por la empresa.
Al volumen de mercancías que existe, en un momento determinado, en el almacén se
denomina stock o inventario.
Pueden existir:
• stock de productos terminados.
• stock de productos semiterminados.
• stock de materias primas.
La gestión del stock supone necesitar áreas de almacenamiento apropiadas, soportar
riesgos de deterioros físicos, mermas, vigilancia y destinar cuantiosos recursos
económicos para su financiación.
De toda esta suma de factores se deriva que actualmente las empresas traten de
reducir sus niveles de stock, garantizando la continuidad del proceso productivo y el
cumplimiento de los acuerdos con los clientes.
Este proceso llega a ser especialmente significativo en las empresas fabricantes de
automóviles, que se rodean de un parque de empresas auxiliares, las cuales les
suministran los componentes del coche, de acuerdo con las necesidades de la cadena de
montaje.
De la misma forma la empresa comercial ha ido reduciendo sus almacenes y ampliando
la sala de venta al público, contratando con sus proveedores un suministro continuo de
mercancía, que impida la caducidad de los productos, las mermas y la inmovilización de
recursos financieros.
Los costes de inventario pueden analizarse desde tres aspectos diferentes:
− Costes de almacenamiento: que incluyen los costes del alquiler o amortización del
almacén, los seguros de la mercancía, las mermas y roturas, los costes del personal y los
costes financieros.
− Costes de renovación del stock: que incluyen los costes administrativos y
comerciales que ocasiona la gestión de los pedidos, y los costes de transporte y
distribución de la mercancía.
− Costes de ruptura de pedido: ocasionados por la interrupción del proceso
productivo o por la política a seguir por la empresa.
Un fabricante de coches puede soportar mejor los costes de ruptura de stock que
ocasiona una huelga de transportes, que almacenar sistemáticamente los componentes
suministrados por los proveedores.
Frente a la política de reducción de stocks pueden existir razones que, de forma
circunstancial, aconsejen seguir la política contraria, por ejemplo: a falta de suministro a
los clientes. - Los proveedores ofrecen importantes descuentos por alcanzar un
determinado volumen de compras.
- Se espera una fuerte subida de precios.
- Hay una previsión de incremento de la demanda de nuestros productos.
2. MÉTODOS DE VALORACIÓN DE INVENTARIOS
Cuando en un almacén hay entradas del mismo material en lotes con distintos precios
surge un problema si no podemos identificarlas de forma individual y queremos valorar
las unidades que salieron o las que quedan ¿cuáles son? ¿las que entraron primero? ¿las
ultimas en entrar? Al tener costes distintos surgen valoraciones contradictorias de la
mercancía almacenada y del coste de las mercancías que salieron del almacén.
La solución es aplicar un estándar de valoración que opte por considerar de forma
constante en el tiempo si se consideran que “salen” las primeras que entraron, las
últimas o una media de forma que todas las que salen tienen ése
“coste medio”. El PGCE dice que, con criterio general, se adoptará el método del precio
medio o coste medio ponderado o el FIFO. LIFO u otros análogos podrían ser aceptables,
previa justificación.
PMP
Valora las salidas de acuerdo con la media de los precios de adquisición de las
existencias en ese momento, ponderados por las cantidades adquiridas
FIFO
Recoge las iniciales de la expresión «first in, first out» (primera entrada, primera salida)
y valora las salidas de acuerdo con el precio de la partida comprada antes y, cuando
ésta no es suficiente, se empieza a computar el precio de las unidades que correspondan
de la siguiente entrada, y así sucesivamente. Así, las existencias finales quedan
valoradas a los precios más recientes
LIFO
Toma las iniciales de «last in, first out» (última entrada, primera salida) y valora las
salidas de acuerdo con el precio de la última partida comprada y, cuando ésta no es
suficiente, se empieza a computar el precio de las unidades que correspondan a la
ntrada anterior, y así sucesivamente. Así, las existencias finales quedan valoradas a los
precios más antiguos
2.1. El método ABC
Cuando los artículos a tratar son muy numerosos y su incidencia en una determinada
característica bastante dispar, es conveniente clasificarlos por orden de importancia.
Para ello conviene atender primero a las siguientes cuestiones:
� ¿Qué se puede clasificar?
� Definición de características importantes
� ¿Existen datos suficientes?
� Unidades de medida
� Criterios de comparación
El análisis ABC se basa en la Ley de Pareto. Intuitivamente, la ley de
Pareto establece que cada empresa puede identificar un reducido número de artículos
que representan la mayor parte de las ventas, demanda o inversión. Con los años, esta
ley se ha llegado a conocer como la regla del 20/80 porque, en general, el 20% de los
productos representan el 80% de las ventas. A estos productos se los conoce como
productos tipo A. Siguiendo con la clasificación, el siguiente 30% de los artículos
representan el 10% de las ventas y se clasifican como artículos tipo B. Finalmente, el
50% restante de artículos, serían los artículos tipo C, y solo representarían el último 10%
de las ventas.
En general se supondrá como regla de la clasificación ABC:
Tipo A. Hasta el 20-25% de los artículos supongan el 65-80% coste ventas o variable
elegida.
Tipo B. El 50% supongan el 90-95% (acumulando al anterior)
Tipo C. El resto
2.2 El método just in time
El sistema JIT es un sistema integrado de gestión de producción y gestión de
aprovisionamiento desarrollado en Japón en los años ochenta y posteriormente aplicado
en EEU. Actualmente se utiliza en las principales empresas industriales a escala mundial.
El sistema JIT se fundamenta en el hecho de que la empresa no fabrica ningún producto
hasta que no se necesita, es decir, hasta que no haya un pedido firme de clientes o una
orden de fabricación. Ese sistema tiene como objetivo básico reducir las existencias de
inventario, relacionándolas con la satisfacción inmediata de los pedidos de clientes o de
las órdenes de fabricación. El inventario JIT es el nivel de existencias mínimo para
mantener el funcionamiento de la producción y del aprovisionamiento de la empresa
eficazmente.
2.3 El método de Wilson o de Pedido óptimo
El objetivo del modelo de Wilson consiste en determinar el volumen de pedido que se
debe realizar, de forma que se optimice la gestión de inventarios
El modelo de Wilson consiste en determinar el volumen de pedido que se debe realizar,
de forma que se optimice la gestión de inventarios.
Los supuestos que deben darse para aplicar este modelo son los siguientes:
1. La demanda del producto es constante y conocida a lo largo de todo el periodo. No se
permiten rupturas de stock
2. La empresa se aprovisiona por lotes o pedidos de productos constantes
3. El precio del producto y el plazo de aprovisionamiento son constantes y conocidos.
Si se cumplen estos supuesto esta seria la representación grafica
Cuando el nivel de existencias baja hasta el punto de pedido, se gestiona un nuevo
pedido. El tiempo que transcurre entre la emisión del pedido y la recepción física del
material es el plazo de aprovisionamiento, es decir, el tiempo que tarda el proveedor
en entregar el material (parámetro que es fijo y conocido). Mientras la empresa espera a
que se le entregue el pedido, el nivel de existencias baja (sin llegar a ser más bajo que el
stock de seguridad) hasta que lo recibe.
El coste de gestión está formado por los siguientes elementos:
Coste de adquisición, CA.
P = Precio de compra
D = Demanda esperada de producto
Cuando una empresa no compra el producto sino que lo fabrica, entonces CA también
es el coste total de fabricación, donde cf es el coste unitario del producto fabricado.
Coste de pedido, CP.
s = coste unitario de los gastos de hacer un pedido (costes administrativos, teléfono,
correo, etc.)
N = No de pedidos realizados en total
Q = Volumen de pedidos
A mayor volumen de pedido, menor coste de pedido (porque se tendrán que
realizar menos pedidos)
Coste de almacenamiento, CAL.
Es el coste total del mantenimiento de inventarios en el almacén: alquiler de los
almacenes, costes salariales del personal, seguros, energía, depreciación, costes
financieros, etc. Es decir, en general, el conjunto de costes que supone el mantenimiento
de un almacén.
g = Coste de almacenar una unidad de producto en el periodo considerado
Q/2 = Media de stocks, suponiendo que la demanda es constante
SS = Stock de seguridad
a mayor volumen de pedido, mayor coste de almacenamiento (porque habrá
más stocks)
Cuando g es complicado de calcular con exactitud, se utiliza una aproximación
suponiendo que g se puede expresar como el coste de oportunidad de mantener una
unidad en el almacén, es decir, el coste de los recursos financieros inmovilizados para
mantener un cierto nivel de stock. Entonces, g se calcula como: g = r*p
r = Tipo de interés del mercado
p = Precio de compra del bien almacenado (visto al principio)
En general, el coste total de gestión de inventarios es:
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